Каждый год 24-го сентября Белоруссия отмечает день машиностроителя. В рамках этого события на Минском Тракторном Заводе проводится масштабное мероприятие, которое мы посетили. Но главное − мы посмотрели цеха самого завода, пообщались с инженерами, начальниками участков и рабочими, увидели, какие сегодня на предприятии применяются технологии, и как производятся тракторы BELARUS.

Утро, площадь и парк перед заводом. Пока еще пусто, но вечером здесь будет очень людно, шумно и весело. Об этом − ниже.

Кроме МТЗ-Холдинга свою продукцию представили и другие ведущие белорусские предприятия: ММЗ, МАЗ, Белджи, и прочие.

Главная проходная.

Территория завода – огромная: около 1,5 кв. км (1 550 000 кв. м), расстояние между проходными — около двух километров, внутри даже курсирует автобус. На предприятии работает около 18 000 человек.

Главный конвейер, на котором собирают тракторы мощностью 50…100 л.с. Протяженность – 275 метров.

По другую сторону проводится стапельная сборка более мощных версий. Почему стапельная? Потому, что большинство таких тракторов выпускается в индивидуальной комплектации.

Эти красные тракторы с открытой кабиной пойдут в Пакистан.

Но сборка – это финальный этап. Гораздо интереснее побывать в цехах, и посмотреть производство компонентов: то есть, увидеть, как куски железа превращаются в высокоточные детали.

Как известно, на Минском Тракторном Заводе чтят традиции. Значит ли это, что производственный процесс происходит по старинке? Это очень глубокое заблуждение. Да, стабильность – это хорошо, но это – всего лишь основа для постоянного развития.

Сегодня на заводе применяются самые современные технологии, используются программные станки от ведущих мировых производителей, производство компьютеризировано, а многоэтапный контроль качества ведется в режиме реального времени.

Мы посетили 5-й механический цех, выпускающий детали трансмиссии – валы и шестерни КПП, муфты сцеплений, а также несколько лабораторий. Работающие на местах сотрудники рассказали, и наглядно продемонстрировали, как проходит производственный процесс, и какие преимущества приносят современные технологии. Всего в цеху работает 120 человек в две смены. Загрузка – 70…80% от максимальной.

Модернизация 5-го механического цеха началась в 2010-м году. Процесс занял 2 года, и обошелся в 60 млн. евро. Большие затраты? Нет, это – экономия и инвестиции в качество, которые уже окупаются.

Что значит «компьютеризированное производство»? Вкратце говоря, у каждого станка есть программа, в которую заложены параметры эталонных деталей, допуски и классы точности. Даже при желании оператор не может сделать что-то не так: при отклонении от программы станок остановится.

Все станки соединены в единую сеть. Таким образом, мастер участка с монитора главного компьютера может контролировать всю работу: что именно на каждом конкретном станке производится в данный момент, производительность каждого станка в целом, и многое другое.

Программа сама напомнит о необходимости скорого обслуживания или замены рабочих инструментов (фрез, сверл, резцов) на каждом станке.

Кстати, о рабочих инструментах: на заводе применяется особая технология для увеличения их ресурса. На соответствующем оборудовании производится заточка и покрытие специальным составом.

Для каждого станка прописано, после производства какого количества деталей требуется замена рабочего инструмента. Соответственно, снятый инструмент идет на заточку и покрытие спецсоставом.

Эта процедура также включена в общую программу, и каждый станок сам напомнит, когда его рабочему инструменту потребуется замена / заточка. Если этого не сделать – станок откажется работать дальше.

На фото ниже − непосредственно процесс заточки.

Преимущество высокотехнологичного оборудования в том, что каждый новый станок заменяет 3…5 традиционных. Это экономия места, времени и электроэнергии. Например, один и тот же станок может производить сверление, фрезеровку, нарезку резьбы и токарную обработку, причем – с двух сторон детали. Точность обработки – 3…5 микрон.

На фото ниже – станок для протяжки деталей. Может работать с калеными деталями – так называемое «твердое протягивание». Протяжка – вертикальная, благодаря чему станок занимает меньше места.

Вакуумную термическую обработку (нитроцементацию) обеспечивают семь печей. Благодаря новой технологии отсутствует необходимость в охлаждении деталей маслом. Термическая обработка может занимать до 3-суток, а потому комплекс энергетически автономен, и практически никогда не останавливается.

Процесс химико-термической обработки также контролируется в режиме реального времени, но существует также контроль по окончании процесса. Проверяется глубина цементированного слоя и структура материала детали в целом.

Кружочки на фото ниже напоминают сувениры, но это не сувениры. Такие штуки называются «образцы-свидетели». По-простому говоря, вместе с деталями термообработку проходят кусочки такого же металла, которые потом и подвергаются проверке. Делается это для того, чтобы не портить готовые детали. Хотя периодически и детали выборочно идут на проверку.

Зубошлифовальный станок позволяет на выходе получить детали с точностью обработки до 21 микрона. Результат – меньшие зазоры в местах сопряжений деталей. Если говорить, например, о шестернях дифференциала, то столь высокая точность существенна снизила шумность работы – на 10…14 dB.

Есть и второй весомый плюс, который уже оценили владельцы тракторов. По старым технологиям конические шестерни требовали парной приработки, соответственно, и поставлялись они только в паре. Нынешняя сверхвысокая точность позволяет получить совершенно идентичные детали. Результат – вал и шестерня могут поставляться по отдельности.

Станок на фото ниже проверяет детали в режиме реальной работы. Проверка идет на нулевом зазоре, без прокладок, результат – идеальный.

Как известно, в результате термической обработки может возникнуть коробление деталей, особенно это актуально для валов. Это свойство учтено и поправимо. Существует пресс, который измеряет биение детали, и, по-простому говоря, надавливает в нужное место, устраняя образовавшуюся деформацию.

Деформация устранена.

На каждую деталь наносится лазерная маркировка. Это – необходимая процедура, поскольку внешне похожие детали могут существенно отличаться. Маркировка же дает возможность безошибочно выбрать деталь по каталогу.

С момента запуска нового оборудования в 2012-м году 5-й механический цех выпустил уже более 1 000 000 деталей. На фото ниже – юбилейная деталь.

Что в итоге дало внедрение современных технологий? Участок стал существенно компактнее, при этом производительность выросла в 2,5 раза, а процент брака – практически нулевой.

Производство выглядит весьма внушительно, сотрудники рассказывают о своей работе очень увлекательно, и по цеху можно ходить часами, наблюдая за производственным процессом. Наверное, мы бы так и сделали, но пора и честь знать. Неудобно мешать – люди все-таки работают.

Что примечательно: в рамках силового шоу был поставлен своеобразный рекорд: руководитель Торгового дома «МТЗ-Сибирь» сдвинул с места и протянул 5,8 метров 11-тонный трактор BELARUS-3522.

Многим гостям праздника понравился недавно открытый музей МТЗ, где можно было ознакомиться с историй завода и приобрести масштабные модели тракторов.

Кульминацией праздника стал фейерверк.

К слову, подобные мероприятия на Минском Тракторном Заводе проходят достаточно регулярно. В частности, ежегодно отмечается день основания завода: в 2017-м году предприятию исполнился 71 год, и об этом мы расскажем отдельно.

Да, и еще: наверняка многих заинтересует, как сегодня живет Минск и Белоруссия в целом, каковы нюансы передвижения на машине, что почем в стране, и так далее. Это − тоже отдельная тема, к которой мы вернемся в ближайшее время.